Training Reliability Centered Maintenance (RCM)

Untuk menanggulangi dan/atau memperlambat terjadinya proses penurunan fungsi dari peralatan atau sistem, perlu dilakukan suatu tindakan yaitu tindakan perawatan. Tindakan tersebut lebih cenderung ke arah mempertahankan dan/atau mengembalikan kondisi peralatan atau sistem tidak terlalu jauh berbeda dari kondisi awal.

Untuk menentukan kemungkinan peralatan atau sistem untuk tetap beroperasi secara terus menerus menjalankan fungsinya (pada kondisi lingkungan secara spesifik dan dalam jangka waktu tertentu) tanpa mengalami kerusakan adalah dengan cara menentukan ukuran kinerja peralatan atau sistem, yang sering disebut dengan keterandalan (reliability).

Keterandalan suatu peralatan atau sistem merupakan peluang atau probabilitas peralatan akan berfungsi sebagaimana mestinya sampai jangka waktu tertentu dan dalam kondisi lingkungan spesifik. Dari kondisi peralatan “baik” ke kondisi “rusak” tidak dapat diketahui dengan pasti. Untuk mendukung sistem produksi yang memadai diperlukan tenaga kerja yang handal atau peningkatan keahlian tenaga kerja profesi Reliability Centered Maintenance.

1. 1.  Untuk memahami Reliability-Centered Maintenance (RCM) sebagai dasar penerapan manajemen pemeliharaan atau sebagai alat bantu untuk manajemen biaya dan sebagai bagian dari manajemen proyek.
   2. Memahami filosofi pemeliharaan berdasarkan generasi ketiga dari generasi pemeliharaan sebelumnya yaitu: generasi pertama (breakdown maintenance) dan generasi kedua (preventive maintenance)
   3. Untuk menghindari kegagalan total dengan mengetahui kegagalan seperti apa yang akan terjadi.
   4. Untuk memahami akar penyebab mekanisme kegagalan
   5. Untuk meminimalkan biaya pemeliharaan dan mengoperasikan peralatan hingga kapasitas maksimum
   6. Untuk meningkatkan output dan meningkatkan produktivitas fasilitas yang ada
   7. Untuk mendapatkan peralatan pabrik yang handal, efektif dan efisien

Setelah mengikuti pelatihan ini, peserta diharapkan mampu:

• Memahami dan menjelaskan konsep dasar RCM
• Menjelaskan fungsi keterandalan
• Menjelaskan laju kerusakan (kegagalan)
• Menjelaskan distribusi teoritik keterandalan
• Menjelaskan model laju kerusakan
• Menjelaskan cara mengestimasi keterandalan
• Menjelaskan cara penentuan fungsi keterandalan

1. Peningkatan Keandalan Sistem: Training RCM memberikan wawasan mendalam tentang cara menganalisis risiko dan kritisitas peralatan, memungkinkan pemilihan strategi pemeliharaan yang sesuai untuk meningkatkan keandalan sistem.

2. Efisiensi Operasional: Dengan memahami konsep RCM, para peserta dapat merancang program pemeliharaan yang lebih efisien, mengurangi downtime, dan meningkatkan ketersediaan peralatan.

3. Pemahaman Mendalam tentang Peralatan: Melalui pelatihan ini, profesional dapat memahami karakteristik dan kebutuhan peralatan dengan lebih baik, memungkinkan mereka untuk merancang strategi pemeliharaan yang tepat.

4. Optimasi Biaya Pemeliharaan: Analisis cost-benefit yang diajarkan dalam training RCM membantu perusahaan untuk mengoptimalkan alokasi sumber daya, mengurangi biaya pemeliharaan yang tidak perlu, dan meningkatkan efisiensi pengeluaran

1. What is Reliability-Centered Maintenance (RCM)?

a. Fundamental change of maintenance philosophy
b. Maintenance and RCM
c. Basic idea of RCM
d. RCM implementation
e. RCM achievement

2. Plant Registration

a. What is Plant Registration?
b. What is equipment?
c. How to number the asset?
d. What kind of information has to be registered?
e. How to compile plant registration?

3. Function and Failure

a. Function and standard performance
b. Malfunction
c. Failure mode
d. Failure effects
e. Failure Consequences
f. Hidden failure consequent
g. Safety and environment consequent
h. Operational consequent
i. Summary

4. Preventive Actions

a. Engineering feasibility
b. Life time dependable failure
c. Scheduled restoration
d. Scheduled replacement
e. Life time undependable failure
f. Scheduled condition monitoring
g. Selection of preventive actions

5. Defaults Actions
a. Scheduled efforts to find failure
b. Non Scheduled maintenance
c. Re-designing
d. Lubrication
e. Zone inspection and walk-around check

6. RCM Decision Diagram
a. Effort and consequent integration
b. RCM decision making process
c. Filling out decision sheet

7. Plan, Organize and Control Proposed Tasks
a. Task grouping
b. Planning system and maintenance control
c. Failure report
d. Various Failure and its History
e. Failure process
f. Six failure patterns
g. Historical data

8. RCM Implementation
a. Who knows?
b. Pre-review RCM group
c. Facilitator and auditor
d. Implementation strategy
e. Short term approach
f. RCM Forever

9. Build skill in RCM
a. What is RCM Achievement?
b. Result of RCM analysis
c. Benefit of RCM
d. Why RCM?

10. RCM History

a. Airline enterprise experience
b. RCM at other industry

11. Case Study